GKN

GKN社向けフルサーボ鍛造プレス、技術最前線への新たな一歩

各鍛造品に合わせたスライド移動曲線を設定できるため、最大限の柔軟性が得られます。

サーボ技術が提供する生産性と柔軟性を最大化する可能性が、鍛造産業で開かれつつある。GKNは、Fagor Arrasate社が供給するヨーロッパ初の鍛造用サーボプレスをTrier(ドイツ)の工場で稼働させ、最先端のエンジニアリングに向けて新たな一歩を踏み出した。

近年の成形プレスの歴史において、Fagor Arrasateが新技術の応用において先駆者となり、その後市場で広く使用されるようになったマイルストーンは数多くあります。例えば、最初の複動式CNC油圧クッション、2005年にヨーロッパで開発された最初のサーボプレス、2007年の最初の鍛造用サーボエジェクターシステムなどが挙げられます。

今回ご紹介する設備も、プレスの世界に導入された革新的な技術の一例です。2018年にドイツのGKN工場に納入されたこのプロジェクトは、鍛造用の最初のサーボプレスの1つである。また、テーブルとスライドの両方にサーボメインドライブ、トランスファー、エジェクターを備えた、フルサーボ生産のおそらく最初のプレスでもある。これは、すべてのプレス軸のカーブをコンピューターまたは機械のメインコントロールパネルから自由にプログラムできることを意味する。

同じような従来のプレス機では、1サイクルの間にドライブの速度を調整することができないのに比べ、サーボドライブの加速能力は、個々の軸の動きを最適化し、各軸の速度がサイクルの各瞬間に最適になるように同期させる可能性を提供します。

このようにして、例えば成形速度がプロセスによって制限されている場合、サーボプレスは成形中にブレーキをかけ、成形後に加速することができます。この同じロジックは、工程中に発生するあらゆる制限やボトルネック(搬送、排出、潤滑など)にも適用できます。フルサーボプレスが提供するインサイクル加速と同期機能は、ボトルネックがあるあらゆる工程で、サイクルタイムの短縮と柔軟性の向上をもたらします。これは、通常の成形品では生産性の向上、新しい成形品では適応性の向上につながります。

スライドと2つのエジェクターの変位を示すグラフ。

太い線は各ドライブの自然なカーブを表し、細い線は各ドライブで得られるカーブの一例である。各ドライブで実現可能なカーブの数は無限であり、各ドライブ間の組み合わせは非常に多様であるため、マシンの適応性はこれまで未知であった。

Germany

ソリューション 鍛造における spt サーボプレス技術

セクター フォーミング

TLDF1-600 プレス、フルサーボ

Fagor社はすでに30,000kNのサーボプレスを製造しており、プレスカタログに掲載されているほぼすべてのトン数とタイプのキネマティックチェーン(偏心、リンクドライブ、ナックルジョイント)にサーボ技術を統合することができるが、GKN社のプレスは公称トン数600トンのナックルジョイントプレスアーキテクチャを採用している。

いずれにせよ、ファゴールの鍛造プレスの特徴である堅牢な設計は、より高いトン数のプレスを想像させます。このプレスの堅牢性を示す明確な指標は、その高さとタイロッド構造に加え、下死点22.5mmまでの高い定格トン数適用点です。顧客から特に要求され、そのアセンブリが主軸台内に配置された長いスライド調整(130 mm)も、このプレスのトン数を特に高くしています。

この機械のもう一つの特徴は、通常の市場慣行に反して、BDC(下死点)上12mmの高さ以上の最高速度(50spm)で600トンの力を発揮するのに十分なパワーと堅牢性を持つように設計されていることである。サーボドライブマシンの場合(全速度域で力がかかるポイントが一定である従来のフライホイールマシンとは異なり)、定格トンがかかる高さはマシンの速度に依存し、速度が高いほど力がかかる高さは低くなることに注意することが重要である。

これは、プレス機が発揮する力がメインモーターのトルク曲線に直接依存するという事実によるもので、多くの場合(非常に高速のプレス機やメインドライブの出力が小さいプレス機では)、最高速度でのアプリケーションポイントが非常に低いことを意味します。従って、メーカーは、機械がどのような用途に使用されるのか、また、顧客が最高速度と負荷で使用する予定なのかを知ることが重要です。このような場合、設計段階でFagorが提供する独自の計算および適応能力により、各プロジェクトを各顧客のニーズに合わせて最適化することができます。


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