El proyecto COMIC consolida sus desarrollos en fabricación multimaterial y digitalización en su tercera anualidad

Las principales conclusiones que se pueden extraer tras la finalización de la tercera anualidad del proyecto COMIC a nivel global del consorcio se pueden resumir en:

ACT1 – Espacio de datos embrionario para cadenas de valor de fabricación multimaterial

• Se ha avanzado en el desarrollo de la plataforma digital, añadiendo y mejorando funcionalidades, convirtiéndola en más robusta.
• Se ha implementado una funcionalidad para importar datos históricos de los dispositivos (formato .csv) que pueden ser visualizados en la plataforma a través de la sección de Gráficas e Informes.
• Se ha integrado Open Metadata dentro de la plataforma para la gobernanza del dato.
• Se ha desarrollado un sistema para la gestión y control de accesos a la plataforma, con diferentes niveles de permisos, a fin de garantizar la ciberseguridad de la información.

ACT2 – Nuevos conceptos de componentes multimaterial

• Se ha procedido a la actualización de los modelos numéricos para la realización de las simulaciones estructurales, gracias a los datos aportados por los ensayos experimentales.
• A partir de dichas simulaciones, se ha procedido a la optimización del diseño y materiales de los nuevos componentes a implementar en los 3 casos de uso.
• Se ha procedido a la validación de los componentes optimizados mediante la realización de ensayos específicos sobre piezas prototipo

Figura 1. Ejemplo de diseño definitivo de pieza UC1, ya con parche integrado para una primera validación del diseño por medio de la realización de ensayos mecánicos.

ACT3 – Nuevos procesos altamente flexibles para fabricación multimaterial

• Se ha procedido al desarrollo y puesta a punto de las nuevas tecnologías a implementar en los 3 casos de uso, que en algún caso se están ya validando.
• Caso de uso 1 – Automoción: desarrollo tecnología fabricación parche FML para refuerzo de brazo de suspensión, proceso estampación del parche sobre brazo suspensión.
• Caso de uso 2 – Automoción: Desarrollo de molde y montaje en prensa para realización de primeras pruebas con pieza final.
• Caso de uso 3 – Aeronáutica: Fabricación de molde para la obtención de las omegas, desarrollo e implementación de mejoras de cabezal de soldadura por resistencia de omega a componente laminado (piel), optimización proceso de soldeo por resistencia.
• Los diferentes procesos se han apoyado en la simulación para un desarrollo más rápido y eficiente.

Figura 2. Molde definitivo para fabricación de pieza UC2, listo para ser integrado en prensa.

ACT4 – Estrategias digitales para una fabricación flexible y cero defectos

• Se ha desarrollado un prototipo de Gemelo Digital como plataforma, directamente conectado con el espacio de datos embrionario fruto de la Actividad 1 del proyecto, así como el desarrollo de nuevas capacidades para la simulación de datos industriales que faciliten el escalado y la configuración de nuevos escenarios productivos.
• Se ha desarrollado una herramienta capaz de integrar las tecnologías de fabricación en sus procesos de diseño y simulación.
• Se han implementado sensores (presión, temperatura, impedancia…) en los diferentes moldes de los 3 casos de uso, el desarrollo del hardware para la adquisición de datos y el desarrollo del software de captura de datos junto con la comunicación con el espacio de datos mediante OPC-UA.
• Desarrollo de tecnologías NDT para hacer frente a los diferentes controles de calidad y monitorización de cada uno de los tres Casos de Estudio, implementado técnicas de inspección superficial como volumétricas.
• Se han desarrollado y aplicado diferentes lierías de inteligencia artificial, para optimizar tanto el control, monitoreo, medición, control de calidad, flujo de datos e

Figura 3. Aplicación de tecnologías UT para control de calidad no destructivo de piezas en UC3.

ACT5 – Validación de la fabricación flexible y reconfigurable de nuevos componentes multimaterial – TRL5

• Se ha iniciado la integración de las tecnologías desarrolladas en las actividades de desarrollo previas, con diferente grado de avance según el caso de uso.

FAGOR ARRASATE participa en este proyecto junto con DGH ROBOTICA, AUTOMATIZACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, S.A., AUTOTECH ENGINEERING, S.L., SOFITEC AERO, S.L., INESPASA, ENDITY y MANAGING COMPOSITES, S.L. Además, en el consorcio también participan como entidades subcontratadas varios centros tecnológicos de reconocido prestigio, como IDEKO, ITI, KONIKER, TEKNIKER y AIMEN.

Este proyecto ha sido subvencionado por el CDTI, y ha sido apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.

Más información sobre el proyecto: Proyecto COMIC