El proyecto COMIC culmina con éxito validando tres nuevos componentes multimaterial más ligeros y sostenibles

El proyecto COMIC ha finalizado con éxito en su cuarta y última anualidad, en la que se han fabricado y validado 3 nuevos componentes multimaterial: dos componentes para el sector de la automoción y un componente para el sector aeronáutico.

Estos nuevos componentes han permitido reducir el peso con respecto a los componentes convencionales de partida entre un 32 y un 45%.

Además, los nuevos componentes ofrecen mejoras de las propiedades mecánicas en general en los 3 casos de uso.

A mayores, se han analizado el coste y la huella de carbono de los nuevos demostradores.

De una forma más específica, las principales conclusiones que se pueden extraer de esta última anualidad son:

ACT1 – Espacio de datos embrionario para cadenas de valor de fabricación multimaterial

• Se ha demostrado que la arquitectura definida es adecuada para soportar escenarios de fabricación flexible, permitiendo la explotación conjunta de datos de diferentes procesos y sentando las bases para funcionalidades avanzadas de análisis, simulación y apoyo a la toma de decisiones en fases posteriores del proyecto.
• Se ha garantizado la localización, comprensión y reutilización de datos generados por distintos Gemelos Digitales, superando la fragmentación típica de los sistemas industriales y facilitando su explotación conjunta en escenarios de operación, mantenimiento y optimización, de cara a disponer de gemelos digitales de carácter predictivo y prescriptivo, en línea con los objetivos del proyecto y los principios de Industria 4.0.
• Se han validado los componentes del sistema (FIWARE, Keyrock, Wilma, IoT Agents, OpenMetadata, protocolos OPC UA/MQTT), confirmando que funcionan de forma segura, interoperable y conforme a los requisitos definidos en los distintos casos de uso.

ACT2 – Nuevos conceptos de componentes multimaterial

• Se han validado los modelos específicos de la unión multimaterial del UC3 para ser incorporados en los modelos desarrollados con anterioridad para poder analizar el sistema completo.
• Se han validado los nuevos conceptos de diseño de los componentes multi-material TRL4, que se fabricaron y ensayaron en actividades posteriores.

ACT3 – Nuevos procesos altamente flexibles para fabricación multimaterial

• Se ha procedido a dar soporte mediante tareas de simulación a la fabricación de los componentes.
• Se han validado en entorno de laboratorio (TRL4) los procesos de fabricación establecidos con anterioridad para la obtención de los nuevos componentes en los 3 de casos de uso.

ACT4 – Estrategias digitales para una fabricación flexible y cero defectos

• Se han desarrollado los gemelos digitales de los diferentes procesos de producción, definiendo flujos de datos y tecnologías que permiten su implementación, y definiendo con mayor precisión aquellos aspectos relativos a su implementación. El sistema completo ha sido testeado como testbed funcional, demostrando la circulación de datos desde dispositivos físicos reales hasta aplicaciones consumidoras como cuadros de mando, módulos analíticos y servicios de Gemelo Digital.
• Se han desarrollado moldes de fabricación de partes de los componentes de los 3 casos de uso. Los moldes incluyen sensórica embebida que ha permitido captar información relevante de los procesos a fin de minimizar los tiempos de optimización de los mismos.
• Se han desarrollado y aplicado con éxito técnicas de control de calidad NDT, tanto superficiales como volumétricas en los 3 casos de uso.
• Se ha aplicado con éxito la IA en alguno de los procesos de control de calidad (UC1).
• Se ha diseñado, implementado y validado con éxito en entorno de laboratorio una red de sensorización inalámbrica industrial Plug&Play, orientada a la digitalización rápida y no intrusiva de líneas de producción, demostrando su capacidad para digitalizar líneas de producción reales de forma flexible, escalable y de bajo coste.

ACT5 – Validación de la fabricación flexible y reconfigurable de nuevos componentes multimaterial – TRL5

• Se han validado los demostradores en un entorno TRL5, comprobándose su buen comportamiento mecánico, tanto estático como dinámico.
• Se ha analizado el impacto de la fabricación de los nuevos demostradores, analizándose el peso en los mismos, las emisiones de CO2 asociadas a su fabricación y su coste.

FAGOR ARRASATE participa en este proyecto junto con DGH ROBOTICA, AUTOMATIZACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, S.A., AUTOTECH ENGINEERING, S.L., SOFITEC AERO, S.L., INESPASA, ENDITY y MANAGING COMPOSITES, S.L. Además, en el consorcio también participan como entidades subcontratadas varios centros tecnológicos de reconocido prestigio, como IDEKO, ITI, KONIKER, TEKNIKER y AIMEN.

Este proyecto ha sido subvencionado por el CDTI, y ha sido apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.