Das COMIC-Projekt konsolidiert seine Entwicklungen in der Multimaterialfertigung und Digitalisierung im dritten Jahr.

Die wichtigsten Schlussfolgerungen nach Abschluss des dritten Jahres des COMIC-Projekts auf globaler Ebene des Konsortiums können wie folgt zusammengefasst werden:

ACT1 – Embryonale Datenspeicher für Multimaterialfertigung-Wertschöpfungsketten

• Es wurde Fortschritte bei der Entwicklung der digitalen Plattform erzielt, indem Funktionen hinzugefügt und verbessert wurden, wodurch sie robuster wurde.
• Eine Funktion zum Importieren historischer Daten von Geräten (im .csv-Format) wurde implementiert, die auf der Plattform über den Bereich „Diagramme und Berichte“ angezeigt werden können.
• Open Metadata wurde in die Plattform integriert, um die Datenverwaltung zu gewährleisten.
• Ein System zur Verwaltung und Kontrolle des Zugriffs auf die Plattform wurde entwickelt, mit verschiedenen Berechtigungsstufen, um die Cybersicherheit der Informationen zu gewährleisten.

ACT2 – Neue Multimaterialkomponenten-Konzepte

• Die numerischen Modelle für strukturelle Simulationen wurden mit den durch experimentelle Tests gelieferten Daten aktualisiert.
• Auf Grundlage dieser Simulationen wurde das Design und die Materialwahl der neuen Komponenten optimiert, die in den drei Anwendungsfällen implementiert werden.
• Die optimierten Komponenten wurden durch spezifische Tests an Prototypenteilen validiert.

Abbildung 1. Beispiel für das endgültige Design eines Teils der UC1, bereits mit integriertem Patch zur ersten Designvalidierung durch mechanische Tests.

ACT3 – Neue hochflexible Prozesse für die Multimaterialfertigung

• Die Entwicklung und Feinabstimmung neuer Technologien für die 3 Anwendungsfälle wurde durchgeführt, wobei einige bereits validiert werden.
• Anwendungsfall 1 – Automobilindustrie: Entwicklung der Fertigungstechnologie für FML-Patches zur Verstärkung des Aufhängungsarms, Stanzprozess des Patches auf den Aufhängungsarm.
• Anwendungsfall 2 – Automobilindustrie: Entwicklung der Form und Montage in einer Presse für erste Tests mit dem Endteil.
• Anwendungsfall 3 – Luftfahrt: Herstellung von Formen zur Herstellung von Omegas, Entwicklung und Implementierung von Verbesserungen am Widerstandsschweißkopf für das Widerstandsschweißen von Omega an das Laminatbauteil (Haut), Optimierung des Widerstandsschweißprozesses.
• Die verschiedenen Prozesse wurden durch Simulationen unterstützt, um eine schnellere und effizientere Entwicklung zu ermöglichen.

Abbildung 2. Endgültige Form zur Herstellung des Teils UC2, bereit zur Integration in die Presse.

ACT4 – Digitale Strategien für flexible und fehlerfreie Fertigung

• Ein Digital Twin-Prototyp wurde als Plattform entwickelt, die direkt mit dem embryonalen Datenspeicher aus Aktivität 1 des Projekts verbunden ist, sowie die Entwicklung neuer Fähigkeiten zur Simulation von Industriedaten, die die Skalierung und Konfiguration neuer Produktionsszenarien erleichtern.
• Ein Werkzeug wurde entwickelt, das die Fertigungstechnologien in ihren Design- und Simulationsprozessen integriert.
• Sensoren (Druck, Temperatur, Impedanz, etc.) wurden in die verschiedenen Formen der 3 Anwendungsfälle integriert, zusammen mit Hardware für die Datenerfassung und Software zur Datenerfassung sowie Kommunikation mit dem Datenspeicher über OPC-UA.
• NDT-Technologien wurden entwickelt, um die verschiedenen Qualitätskontrollen und Überwachungen für jedes der drei Anwendungsbeispiele zu ermöglichen, wobei sowohl Oberflächen- als auch Volumeninspektionstechniken angewendet wurden.
• Verschiedene KI-Schichten wurden entwickelt und angewendet, um die Kontrolle, Überwachung, Messung, Qualitätskontrolle, Datenfluss und mehr zu optimieren.

Abbildung 3. Anwendung von UT-Technologien zur zerstörungsfreien Qualitätskontrolle von Teilen in UC3.

ACT5 – Validierung der flexiblen und umkonfigurierbaren Fertigung neuer Multimaterialkomponenten – TRL5

• Die Integration der in den vorherigen Entwicklungsaktivitäten entwickelten Technologien hat begonnen, mit unterschiedlichem Fortschritt je nach Anwendungsfall.

FAGOR ARRASATE beteiligt sich an diesem Projekt zusammen mit DGH ROBOTICA, AUTOMATIZACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, S.A., AUTOTECH ENGINEERING, S.L., SOFITEC AERO, S.L., INESPASA, ENDITY und MANAGING COMPOSITES, S.L. Darüber hinaus sind im Konsortium mehrere renommierte Technologiezentren als Subunternehmer beteiligt, darunter IDEKO, ITI, KONIKER, TEKNIKER und AIMEN.

Dieses Projekt wurde vom CDTI gefördert und vom Ministerium für Wissenschaft und Innovation unterstützt.

Weitere Informationen über das Projekt: COMIC Project