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Fagor hat die Technologien Digitaler Zwilling und Data Analytics auf einer Plattform für den Entwicklungs- und Herstellungsprozess von Pressen und Hydrauliksystemen verknüpft.
Dieses System ermöglicht es, anhand von Test- und Simulationsläufen Regelmechanismen zu entwickeln ohne dafür die Presse zu benötigen. Auf diese Weise lassen sich Vorlaufzeiten, Kosten und potentielle Probleme bei der Übergabe von Maschinen abfedern. Da es sich um ein interdisziplinäres Werkzeug handelt, das die Interaktion zwischen den Engineering- Prozessen verbessert, hat diese Technologie mit ihren Simulationsmöglichkeiten definitiv das Potential, die Exzellenz zu fördern.
Die Software bildet die Eigenschaften der technischen Ausrüstung nach und erschafft so ein hydraulisches Modell. Anhand von Simulationen wird die Steuerung auf Basis dieses Modells von Grund auf neu gestaltet. Das System lässt sich mit der für dieses Modell real existierenden Steuerung vernetzen und ermöglicht so die Programmierung noch bevor die Presse gebaut wird. Das erleichtert und beschleunigt die Maschinenabnahme erheblich.
Einer der Vorteile des Digitalen Zwillings besteht darin, dass dank seiner Fähigkeit, mit realen Parametern Tests durchzuführen, etliche Elemente wie z.B. Ventile bereits in der Entwurfsphase richtig dimensioniert werden können.
Der Digitale Zwilling ist auch ein mächtiges Innovationstool, denn er macht Kontrollprüfungen für Neuentwicklungen möglich. Die Ergebnisse lassen sich mittels der gewonnenen Informationen direkt in konstruktive Verbesserungen umsetzen.
Beispielsweise kam er bei der neuen Druckpumpensteuerung für Hydraulikpressen zum Einsatz. Dieses System regelt die aufgrund der Dynami der Proportionalventile benötigte Druckerhöhung in der Form, dass nur der tatsächlich benötigte Druck erzeugt wird. Ohne Energieverlust. Das mit Hilfe des Digitalen Zwillings entwickelte Modell wurde erfolgreich an einer realen Presse getestet, wo es bei der Servoventil- Steuerung eine Energieeinsparung von 35 % erzielte.
Die Schulung des Personals stellt einen weiteren Einsatzbereich für den Digitalen Zwilling dar. Denn mit seiner Hilfe kann das Team des Kunden an der Maschinensteuerung auch eingewiesen werden, wenn die technische Ausrüstung nicht physisch vorhanden ist.
Schließlich ist er ein nützliches Instrument, um dem Kunden zu veranschaulichen, wie seine neue Presse aussehen wird und wie sie reagiert.
Fagor Arrasate hat ein System entwickelt, den Digitalen Zwilling als Virtual-Reality-Viewer einzusetzen, um die Presse und ihre Komponenten in 3D, in Betrieb und mit den realen Parametern darzustellen. Sämtliche Bedienelemente der Presse sind berücksichtigt wie z.B. das Bedienfeld, sodass er auch zum Erlernen der Bedienfunktionen der verschiedenen Geräte genutzt werden kann.
bietet er äußerst interessante Anwendungsmöglichkeiten, darunter:
Ziel ist es, den korrekten Maschinenbetrieb zu erlernen und dem Bedienbzw. Wartungspersonal Warnhinweise zu liefern, um anormales Verhalten vorhersagen zu können. So wurde beispielsweise ein Algorithmus entwickelt, der Auskunft über den Status der Automation gibt.
Der Digitale Zwilling überwacht auch spezifische Komponenten der Presse wie die Hauptmotoren oder Hydraulikpumpen, um Betriebsparameter zu ermitteln und Veränderungen nachzuvollziehen. Auf ähnliche Weise sagt ein Algorithmus den Verschleiß der Zahnräder in den Pressen und die Temperatur in den Buchsen und Lagern voraus, in Abhängigkeit von den Betriebsparametern.