SLITTER TOOLING ROBOT (FASTR)

Das System verwaltet sämtliche Elemente, die für den Blechschnitt auf die Messerwelle montiert werden wie Kreismesser, Separierscheiben, Zwischenringe, Gummielemente, Anschlagringe und Kantenführung. Der Roboter stellt die Elemente in einem Puffer zusammen und setzt sie anschließend auf den Drehkreuzarm. Er ist in der Lage, einen Werkzeugsatz für einen 2.000 mm langen Arm in durchschnittlich 25 Minuten vorzubereiten und weitere 6 Minuten werden benötigt, um sie auf den Arm zu laden.

Das Werkzeugmagazin ist in Rechteckform konzipiert und misst 7 m in der Länge, 3 m in der Breite und 3,5 m in der Höhe. An den beiden Seitenwänden befinden sich auf 5 Höhen verteilt insgesamt 150 Werkzeugträgerstifte. Jeder dieser Pins kann ein Werkzeug mit einem Durchmesser von 400 mm und einem Gewicht von 150 kg aufnehmen.

Sämtliche Schneidwerkzeuge sind mit einer lasergravierten Identifikationsnummer versehen. Diese Kennung ermöglicht die visuelle Überprüfung, wo im Magazin sich das Werkzeug befindet. Sie stimmt mit der ID in der Datenbank der PC-Steuerung überein. Darüber hinaus ermöglicht ein Matrixcode auf dem Werkzeug seine automatische Identifizierung.

In der Anlagensteuerung wird die Position jedes Werkzeugs jederzeit abgebildet, ob es sich im Regal, auf dem Laderoboter, auf einem Drehkreuz oder zur Wartung gerade außerhalb befindet.

In das Magazin integriert ist ein System zur Schneidkanten-Inspektion. Erreichen die Kreismesser die in der Steuerung voreingestellten Produktionsmeter, werden sie zur Inspektion geschickt, wo der Zustand ihrer Schneidkanten überprüft wird.

Ein Filz reinigt die Kante. Anschließend fährt ein Sensor in Arbeitsposition und das Kreismesser vollführt eine volle Umdrehung, während der Sensor die gesamte Schneidkante abtastet.

Auf diese Weise werden beide Schneidkanten überprüft, deren Qualität bewertet und das Messergebnis in der Werkzeugdatenbank abgelegt. Je nach Zustand der Schneiden werden die Messer verschiedenen Regalen zugeordnet.

Der Roboter verfügt über einen Werkzeuginspektionsbereich für Bediener, der mit einer drehbaren Platte mit 4 Pins ausgestattet ist. Über diese Station können die Bediener dem Magazin per Hand auch Werkzeuge entnehmen und wieder zuführen.

Die PC-Steuerung verfügt über einen Assistenten, der die jeweilige Schneidkonfiguration errechnet. Neben der Einhaltung der geforderten Riemenbreiten optimiert das System auch den Werkzeugeinsatz, abhängig von Banddicke und Materialeigenschaften.

Die Planung der Werkzeugsätze hängt freilich davon ab, welche Werkzeuge im Magazin verfügbar sind. Dazu berücksichtigt der Assistent, welche Werkzeuge sich gerade in der Produktion, auf dem Drehkreuz, in der Reinigung, in der Kanteninspektion oder in der manuellen Inspektion befinden oder an den Pins im Magazin hängen.

Zum Magazin gehört eine externe Werkzeug- Reinigungsanlage mit 2 Pins. Hat ein Werkzeug die entsprechenden Produktionsmeter erreicht, wird es auf einen der Pins in der Reinigungsstation aufgesetzt.

Die Reinigungsanlage umfasst einen Waschbehälter und einen zweiten Behälter für die Passivierung. Hier wird auf das Werkzeug ein antikorrosiver Schutzfilm aufgetragen. Die eigentliche Reinigung erfolgt mittels Ultraschalls, das Trocknen der Werkzeuge durch Luft.

Nach der Reinigung fahren die Pins die Werkzeuge zurück in das Magazin und der Roboter lädt sie wieder auf ihre Standardträgerstifte. Ein Reinigungszyklus dauert rund 20 Minuten.

Die Beschickung des Magazins mit Werkzeugen kann auf zwei Arten erfolgen:

• Robotergestützte Beschickung: Der Bediener setzt die Werkzeuge auf das externe Drehkreuz auf und weist über die Datenbasis jedem Werkzeug einen Ort im Magazin zu. Nun übernimmt der Roboter und legt sie im Magazin ab. Zusätzlich lässt sich der Laderoboter mit einem Matrixcode- Lesegerät ausstatten, der jedes Werkzeug identifiziert und die Datenbank des PC füttert.
• Manuell: Der Bediener legt die Werkzeuge am jeweiligen Ort im Regal des Magazins ab. In diesem Fall hat er diese Daten von Hand in die Datenbasis der PC-Steuerung einzugeben.