Acerinox Langenfeld

In Phase 1 wurden folgende Maschinen ersetzt

In der ersten Phase beschränkte man sich darauf, die kritischen Maschinen zu ersetzen, um die Produktionsleistung aufrecht zu erhalten. Die neuen Maschinen wurden jedoch bereits für jene gesteigerte Produktionsleistung ausgelegt, welche in Phase 2 erzielt werden sollte.

• Abwickelhaspel: Die ursprüngliche Abwickelhaspel verfügte über eine Pneumatikbremse. Im Laufe der Zeit war diese jedoch modifiziert worden, um einen Motor mit Kettenübertragung anzubringen. Nun tauschte man die alte Maschine gegen eine Abwickelhaspel mit Zahnradübersetzung, Geschwindigkeits- und Drehzahlregelung sowie mit einer pneumatischen Sicherheitsbremse. Der Papierwickler blieb erhalten.
  
• Schopfschere: Die alte Schopfschere wurde ebenfalls durch eine neue Schere ersetzt. Sie verfügt jetzt über eine automatische Schnittspalteinstellung der Messer für unterschiedliche Materialstärken und einen hydraulisch schwenkbaren Auslauftisch.
• Einzugstreibrollen für Querteilschere: Am Einlauf zur mechanischen Schere wurden neue gummierte Treibrollen angebracht. Ursprünglich waren die Rollen für eine Arbeitsgeschwindigkeit von 30 m/min im Start-Stopp-Betrieb ausgelegt. Seit Phase 2 des Retrofittings jedoch und mit dem Einsatz der Rotationsschere werden die neuen Treibrollen mit Geschwindigkeiten von bis zu 90 m/min im Dauerlauf betrieben. Die Vorschubeinheit ist mit einem Papierabwickler unter dem Band ausgestattet, mit einem PVC-Abwickler über dem Band sowie mit einer elektrostatischen Schiene für ein optimales Anhaften des Papiers.
• Saumschrottwickler: Es wurde ein neuer Saumschrottwickler angebracht mit Geschwindigkeits- und Drehmomentüberwachung. Die max. Arbeitsgeschwindigkeit beträgt 90 m/min.
• Elektroausrüstung: Die Elektroausrüstung der Anlage wurde erneuert, eine Siemens-Steuerung S7 zur Überwachung der neuen Maschinen eingesetzt. Auch die in Phase 2 der Nachrüstung installierten Maschinenkomponenten wurden an diese Steuerung angebunden.

Maßnahmen aus Phase 2

Ziel von Phase 2 war es, die Produktionsleistung der Anlage grundlegend zu verbessern (Steigerung der Maximalgeschwindigkeit von 30 auf 90 m/min sowie automatisiertes Coilladen, Stapelbinden und Palettenaustrag) und das verarbeitete Material schonender zu behandeln (Ersetzen des Bomb-Door-Staplers durch einen Vakuumstapler).

• Coillager und Ladewagen: Ein neues Coillager und ein neuer Coilladewagen wurden angebracht. Das neue Coillager verfügt über eine Aufnahmekapazität von zwei Coils und ist mit allen für den automatischen Ladezyklus notwendigen Feldelementen ausgestattet (Sensoren und Sonar). Der neue Ladewagen bietet die Möglichkeit, das Coil mittels motorisierter Rollen zu drehen. Das verbessert die Ergonomie und Sicherheit beim Laden.
• Zweite Feinrichtmaschine für geringe Materialstärken. Aufgrund der Probleme der Original-Richtmaschine beim Richten von geringen Bandstärken (unter 1 mm) entschloss man sich, zwischen die vorhandene Maschine und die Querteilschere eine zweite Feinrichtmaschine einzubauen (21 Richtwalzen mit einem Durchmesser von 40 mm, drei Höhen). Sie verfügt über einen automatischen Richtkassettenwechsel. Die Wechselkassette kann mit Richtwalzen des genannten Durchmessers, aber auch mit größeren Richtwalzen bestückt werden, sodass mit einer einzigen Richtmaschine – und unterschiedlichen Kassetten – der gesamte Bereich an Materialstärken abgedeckt wird.
• Motorisierung der Original-Richtmaschine: Um eine Richtgeschwindigkeit von 90 m/min zu erzielen, wurde in die vorhandene Maschine ein neuer Motor mit entsprechender Steuerungselektronik eingebaut.
• Rotationsschere: Die mechanische Querteilschere mit Bombiertisch zum Speichern von Bandmaterial wurde durch eine Rotationsschere ersetzt. Nun arbeitet das in Phase 1 eingesetzte Treibrollenpaar nicht mehr im Start-Stopp-Betrieb, sondern im Dauerlauf. Die maximale Arbeitsgeschwindigkeit hat sich von 30 auf 90 m/min erhöht.
• Vakuumstapler und automatische Ausfuhr: Phase 2 der Modernisierung schließt einen Riemenstapler mit Vakuumsaugern und die komplette Automatisierung der Peripherie mit ein. Verglichen mit dem ursprünglichen System des Bomb-Door- Staplers führte diese Maßnahme zu einer erheblichen Produktionssteigerung und zu einer verbesserten Qualität des Endproduktes. Die neue Stapelanlage ist in der Lage, das gesamte geschnittene Material bei einer Bandgeschwindigkeit von 90 m/min abzustapeln, die Aufgabe der Bediener besteht lediglich darin, neue Paletten zuzuführen und die Platinenstapel zu etikettieren. Die Stapelqualität wurde verbessert und die Gefahr von Oberflächenschäden nahm entscheidend ab.
• Elektroausrüstung: Sämtliche in Phase 2 gelieferten Maschinen wurden in die in Phase 1 eingesetzte Steuerung S7 integriert. Auch der in Phase 1 begonnene Austausch der Bedienpulte wurde im zweiten Schritt abgeschlossen. Unter den neuen Modulen im Schaltschrank befindet sich auch ein Modem für die Ferndiagnose. Es erlaubt den Technikern von Fagor, sich bei Softwareproblemen von Spanien aus in die Anlage einzuloggen. Für den Kunden vereinfacht sich dadurch die Wartung der Elektronik.
• Sicherheitsabschrankung: Fagor lieferte und montierte eine Abschrankung rund um die Anlage, welche die EU-Normen erfüllt und dem Anlagenpersonal eine erhöhte Sicherheit bietet.